Wzrost cen energii i rosnąca presja OEM na terminy dostawy postawiły wielu dostawców motoryzacyjnych pod podwójną presją: obniżenie kosztów i szybsze wysyłki.Jedna amerykańska fabryka części samochodowych odkryła, że jej największym ukrytym zużyciem energii i czasu było stary piec do obróbki cieplnej typu pudełkowego, który znajdował się między obróbką a końcową kontrolą..

Punkty bolesne: kosztowne kilowatogodziny i niezrównoważona linia

Starożytny piec powodował dwa główne problemy:

• Wysokie zużycie energii na gotowy element
  Zmarnowana izolacja, nieoptymalizowane elementy grzewcze oraz długi czas rozgrzewania zwiększyły zużycie gazu lub prądu.

• Powolna, seryjna operacja zakłócająca przepływ linii
  Podczas gdy obróbka przedprodukcyjna i pracie/inspekcja w dółprodukcyjnej zostały zautomatyzowane, pieczar przetwarzania cieplnego nadal działał w dużych, powolnych partiach.WIP wzrósł, a ogólny czas traktowania linii został ograniczony przez cykl pieca.

Niestandardowy piec o mocy 580 kW typu rurkowego: zaprojektowany dla taktu i wydajności

W celu pokrycia zarówno kosztów, jak i mocy produkcyjnej zakład wdrożył specjalny piecownik o mocy 580 kW oparty na projekcie typu rury:

• Ciągłe lub półciągłe obciążenie pozwalało piecu działać bliżej naturalnego czasu taktów ogniw obróbki.

• Zoptymalizowany pakiet ogniotrwałych i izolacyjnych urządzeń zmniejszył straty ciepła i poprawił efektywne wykorzystanie zainstalowanej mocy 580 kW.

• Kontrola oparta na recepturach umożliwiła szybkie dostosowywanie pomiędzy rodzinami części bez powtarzającego się ręcznego dostosowywania.

Pojemność pieca 1100°C dała firmie swobodę do wykonywania bardziej wymagających procesów bez nadmiernego obciążenia systemu lub przedłużania cykli.

Wyniki: niższe koszty części i szybsza, płynniejsza linia

Po zintegrowaniu pieca do obróbki cieplnej na zamówienie z linią produkcyjną fabryka poinformowała:

• Zmniejszenie kosztów energii za dobrą część dzięki lepszej izolacji, krótszemu czasowi bezczynności i bardziej wydajnym cyklom ogrzewania.

• Poprawiony czas traktowania i mniejsze WIP, ponieważ obróbka cieplna nie zmusza już do dużych, powolnych partii; części poruszają się bardziej ciągle przez linię.

• Lepsze wykorzystanie siły roboczej, z operatorami koncentrującymi się na monitorowaniu i jakości zamiast ręcznego załadunku i rozwiązywania problemów.

Dla tej amerykańskiej fabryki części samochodowych, 580kW, 1100°C, specjalny piec do obróbki cieplnej stał się strategicznym narzędziem: nie tylko piecem zastępczym, ale kluczowym czynnikiem umożliwiającymbardziej energooszczędna linia produkcyjna.