Rosnące ceny energii i rosnąca presja producentów OEM na terminy dostaw postawiły wielu dostawców motoryzacyjnych podwójną presję: obniżyć koszty i wysyłać szybciej. Jedna amerykańska fabryka części samochodowych odkryła, że jej największym ukrytym obciążeniem zarówno dla energii, jak i czasu taktu był stary piec do obróbki cieplnej typu skrzyniowego, znajdujący się pomiędzy obróbką skrawaniem a końcową kontrolą.

Problemy: drogie kilowatogodziny i niezrównoważona linia

Stary piec powodował dwa główne problemy:

• Wysokie zużycie energii na gotowy element
  Przestarzała izolacja, niezoptymalizowane elementy grzejne i długi czas nagrzewania zwiększały zużycie gazu lub energii elektrycznej. Nawet przy częściowym obciążeniu piec zużywał prawie tyle samo energii.

• Powolna, wsadowa praca, która zakłócała przepływ linii
  Podczas gdy obróbka skrawaniem na wcześniejszym etapie i mycie/kontrola na późniejszym etapie zostały zautomatyzowane, piec do obróbki cieplnej nadal pracował w dużych, powolnych partiach. Części czekały w kolejkach, zapasy w toku rosły, a ogólny czas taktu linii był ograniczony przez cykl pieca.

Niestandardowy piec do obróbki cieplnej typu rurowego 580kW: zaprojektowany z myślą o takcie i wydajności

Aby rozwiązać problemy związane z kosztami i przepustowością, zakład wdrożył niestandardowy piec do obróbki cieplnej o mocy 580 kW oparty na konstrukcji rurowej:

• Ciągłe lub półciągłe ładowanie pozwoliło piecowi pracować bliżej naturalnego czasu taktu komórek obróbczych.

• Zoptymalizowany pakiet materiałów ogniotrwałych i izolacyjnych zmniejszył straty ciepła i poprawił efektywne wykorzystanie zainstalowanej mocy 580 kW.

• Sterowanie oparte na recepturach umożliwiło szybkie regulacje między rodzinami części bez powtarzającego się ręcznego strojenia.

Pojemność pieca wynosząca 1100°C dała firmie zapas mocy dla bardziej wymagających procesów bez nadmiernego obciążania systemu lub wydłużania cykli.

Wyniki: niższy koszt na część i szybsza, płynniejsza linia

Po zintegrowaniu niestandardowego pieca do obróbki cieplnej z linią, fabryka zgłosiła:

• Zmniejszenie kosztów energii na dobrą część, dzięki lepszej izolacji, krótszemu czasowi przestoju i bardziej wydajnym cyklom grzewczym.

• Poprawa czasu taktu i mniejsze zapasy w toku, ponieważ obróbka cieplna nie wymuszała już dużych, powolnych partii; części poruszają się bardziej płynnie przez linię.

• Lepsze wykorzystanie siły roboczej, z operatorami skupiającymi się na monitorowaniu i jakości zamiast na ręcznym załadunku i rozwiązywaniu problemów.

Dla tej amerykańskiej fabryki części samochodowych, niestandardowy piec do obróbki cieplnej o mocy 580 kW i temperaturze 1100°C stał się strategicznym narzędziem: nie tylko zamiennikiem pieca, ale kluczowym czynnikiem umożliwiającym bardziej oszczędną i energooszczędną linię produkcyjną.