Wuxi Wondery Industry Equipment Co., Ltd

1. Programowane ogrzewanie: Zapewnienie trwałości wyłożenia W przypadku kadzi 50-tonowych, spójność wypieku wyłożenia decyduje o cyklu wymiany. System WDL-HB-50T integruje rdzeń automatyki sterowany przez sterownik PLC firmy Siemens, umożliwiając inżynierom ustawienie złożonych krzywych wypieku w oparciu o właściwości materiału ogniotrwałego. Za pośrednictwem 10-calowego kolorowego ekranu dotykowego, system zapewnia informacje zwrotne w czasie rzeczywistym dotyczące stosunku powietrza do gazu i wahań temperatury, automatycznie kompensując przepływ gazu, aby zapobiec odpryskiwaniu wyłożenia spowodowanemu szybkim nagrzewaniem – przechodząc od „zapłonu ręcznego” do „cyfrowego sterowania programowego”. 2. Stabilność mechaniczna pod ekstremalnymi obciążeniami termicznymi Podczas wielogodzinnego intensywnego promieniowania cieplnego, niezawodność mechaniczna jest kluczowa. Korpus wypalarki posiada wzmocnioną, spawana konstrukcję stalową, a podnoszenie pokrywy jest napędzane przez wyciągarkę o dużej nośności, zapewniając płynną pracę pokrywy klasy 50-tonowej. Co ważne, dysza palnika jest wykonana z czystego metalu wysokotemperaturowego 1Gr28Ni48W5. Ten stop antyoksydacyjny jest odporny na erozję termiczną i deformacje, zapewniając utrzymanie płomienia w centrum przez cały cykl, co zapewnia jednorodne pole promieniowania cieplnego. 3. Bezpieczeństwo wewnętrzne i zdalna współpraca procesowa Bezpieczeństwo gazowe jest wbudowane w każdy węzeł procesu. System jest wyposażony w dedykowany detektor płomienia UV (ultrafioletowy), zdolny do wykrywania nieoczekiwanych zgaśnięć płomienia i uruchamiania natychmiastowego pełnego wyłączenia systemu. Przed zapłonem i po wyłączeniu, system przedmuchiwania azotem automatycznie usuwa pozostałości gazu z przewodów, eliminując ryzyko eksplozji. Ponadto, dzięki zarezerwowanemu interfejsowi komunikacyjnemu Profinet, wszystkie dane dotyczące ciśnienia i temperatury na miejscu są płynnie integrowane z centralnym systemem sterowania fabryki w celu zdalnego monitorowania i współpracy w czasie rzeczywistym.

Producent części samochodowych z środkowo-zachodnich USA stał w obliczu rosnącej presji ze strony klientów OEM: ściślejsze tolerancje twardości, większe wolumeny i surowsze wymagania audytowe.Ich stary piec do obróbki cieplnej typu pudełkowy nie mógł już utrzymać się, koszty energii były wysokie, a linia nie mogła równać się z czasem taktów zautomatyzowanych ogniw produkcyjnych. W celu rozwiązania tego problemu klient zlecił specjalny specjalny pieczar cieplny typu rurkowy (Custom Heat Treatment Furnace, 580kW, 1100°C) zaprojektowany i zbudowany przez nasz zespół, dedykowany zębom,Węzły i inne ważne części stalowe. Tworzenie relacji z klientami i punkty bolesne Przed modernizacją zakłady opierały się na starzejącym się piecu do obróbki cieplnej typu pudełkowego do gazowania, normalizacji i hartowania..Z biegiem czasu kilka punktów bolesnych stało się krytycznych: Niespójna twardość i mikrostrukturaJednorodność temperatury była trudna do kontrolowania, co prowadziło do zauważalnych różnic między partiami, a niektóre części wymagały ponownej pracy, która bezpośrednio wpływała na dostawę i koszty. Wysokie zużycie energii na częśćNieefektywna izolacja i nieoptymalizowane układy palnika / ogrzewania oznaczały, że piecowiec zużywał dużo energii do utrzymania temperatury, podnosząc koszty energii jednostkowej. Wąskie gardło w innej automatycznej liniiPozostała część linii produkcyjnej była w dużej mierze zautomatyzowana (robota do załadunku, przenoszenie przenośnika, automatyczne pranie),ale stary piec nadal wymagał ręcznego załadunku/wyładunku i częstej interwencji operatora. Ograniczone okno procesu dla przyszłych materiałówIstniejący system miał trudności z osiągnięciem górnej granicy zakresu temperatur i nie oferował zbyt dużego marginesu dla nowych stopów lub prób o wyższej temperaturze wymaganych przez B+R. Problemy te skłoniły kierownictwo do poszukiwania rozwiązania do pieców do obróbki cieplnej typu rurowego, które mogłoby ustabilizować jakość przy jednoczesnym obniżeniu długoterminowych kosztów eksploatacji. Główne wymagania dotyczące pieca do obróbki cieplnej na zamówienie W trakcie wspólnej oceny i projektowania amerykański klient określił kilka wymogów niezgodnych z umową: Moc zainstalowana: 580 kW w celu utrzymania wysokiej przepustowości przy utrzymaniu stabilnej temperatury podczas ciągłego obciążenia. Maksymalna temperatura pracy: 1100°C, w celu pokrycia bieżących cykli karburowania/normalizacji oraz przyszłych prób wysokiego stopów. Pełna integracja z istniejącą automatyzacją ∙ piec musi przyjmować części z robotów i przenośników, z powtarzalnym ustawieniem i płynnym przekazaniem. Zgodność z przepisami dotyczącymi efektywności energetycznej i bezpieczeństwa zgodne z lokalnymi przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa i urządzeń elektrycznych w USA, wspierające przyszłe certyfikacje ze strony stron trzecich. Śledzalność Piekarnik do obróbki cieplnej musiał interesować się z systemem MES zakładu, rejestrując krzywe temperatury, czasy trwania i przepisy dla każdej partii. Rozwiązanie pieca do obróbki cieplnej typu rurkowego o mocy 580 kW W oparciu o te wymagania dostarczyliśmy specjalny, niestandardowy piec do obróbki cieplnej typu rurkowy, skonfigurowany w następujący sposób: Projektowanie rur wielo-strefowych i kontrola temperatury Komora rurowa wielo-strefowa z niezależnie sterowanymi strefami ogrzewania do precyzyjnego dostosowania profilu temperatury wzdłuż długości pieca. Maksymalna temperatura pracy 1100°C, co zapewnia przestrzeń do karburowania, normalizacji i hartowania wysokiej temperatury. Wysokiej precyzji termoparów w połączeniu z kontrolą PID w celu utrzymania ścisłej jednolitości temperatury i zmniejszenia rozproszenia twardości między częściami. Optymalizacja energii i funkcje bezpieczeństwa Zmodernizowana izolacja i zoptymalizowane rozmieszczenie elementów grzewczych w celu zminimalizowania strat ciepła, zwiększając efektywne wykorzystanie zainstalowanej mocy 580 kW. Rezerwowane interfejsy dla ochrony atmosfery i oczyszczania spalin w celu wspierania czystszego przetwarzania i kontroli emisji. Wielokrotne blokady bezpieczeństwa na drzwiach, nadtemperaturowych i obwodach zasilania, aby spełnić normy bezpieczeństwa USA i ułatwić zatwierdzenie przez lokalnych inspektorów. Automatyzacja i łączność MES Standaryzowane interfejsy dla robotów i przenośników rolkowych zarówno przy wejściu, jak i na wyjściu, umożliwiające w pełni automatyczne załadunek i rozładunek tac/montu. PLC i HMI zaprojektowane do komunikowania się z MES zakładu: automatycznie rejestrowane są dane o krzywej temperatury każdej partii, czasie przechowywania i recepturze. Zarządzanie recepturami wewnątrz pieca do obróbki cieplnej umożliwia szybkie przełączanie między różnymi typami komponentów bez ręcznego przeprogramowania. Wyniki: poprawa jakości, energii i przepustowości Po uruchomieniu i rozszerzeniu klient z USA zgłosił wymierne ulepszenia: Bardziej stabilna jakość obróbki cieplnejWartości twardości i głębokości obudowy przekładni i wałów stały się znacznie bardziej spójne w poszczególnych partiach. Niższe jednostkowe koszty energii i pracyPomimo zainstalowanej mocy 580 kW, zoptymalizowana izolacja i sterowanie zmniejszyły zużycie energii na gotowy element w porównaniu ze starym piecem typu pudełkowego.ręczne obsługi zostały w dużej mierze usunięte, umożliwiając operatorom nadzór, a nie ciągłą interwencję. Lepsza równowaga linii i krótszy czas realizacjiNieprzerwany przepływ w piecu do obróbki cieplnej typu rurowego odpowiada obecnie czasie cyklu obróbki w górnym rzędzie i prania i kontroli w dolnym rzędzie, zmniejszając WIP i poprawiając ogólną prędkość dostawy. The plant has since positioned this Custom Heat Treatment Furnace as a template for future line upgrades and is considering similar configurations for new production cells dedicated to higher-value components.

1Temat projektu: wrażliwe ceny aluminium, niestabilna produkcja ingotów Ta rosyjska firma recyklingu złomu aluminiowego głównie zbiera złom z warsztatów demontażu i obróbki samochodów, topi go,i sprzedaje ingoty aluminiowe do lokalnych zakładów odlewania aluminiowego i klientów eksportującychJednakże, ich oryginalna mała linia odlewania miała kilka poważnych słabości: Niestabilna godzinowa produkcja Niestandardowe rozmiary ingotów, różne formy i niespójne odlewanie powodowały różnice wielkości, co spowodowało, że układanie, paletyzowanie i załadunek kontenerów były nieefektywne. Problemy z niewystarczającym chłodzeniem i napięciem wewnętrznym: ponieważ przewód był krótki i chłodzenie nie było dobrze kontrolowane, niektóre ingoty wykazywały kurczenie powierzchni i ukryte napięcie wewnętrzne,i odlewania na maty klienci nie byli w pełni zadowoleni. Kierownictwo chciało standaryzowaną linię odlewu 9m Aluminium Ingot Machine, która mogłaby ustabilizować 2 ‰ 3 ton na godzinę i produkować ingoty, które spełniają zarówno rosyjski rynek, jak i standardy opakowań eksportowych. 2Rozwiązanie: Maszyna do odlewania ingotów aluminiowych o długości 9 m z odlewem ciągłym 2 ‰ 3 t/h W oparciu o zdolność pieca klienta i układ zakładu, dostarczyliśmy 9m Aluminium Ingot Machine / Aluminium Ingot Casting Machine jako kompletną linię odlewu: Pojemność projektowa 2 ‰ 3 ton na godzinęLinia została zaprojektowana do ciągłego odlewania 2 ‰ 3 t / h, dopasowanego do mocy istniejących pieców topieniowych i utrzymujących.W ten sposób unikamy sytuacji, w których piec czeka na linię lub linia czeka na stopiony metal, co znacznie ułatwia planowanie produkcji i ocenę zmian. Formy z ingotów dostosowane do rosyjskich nawyków odlewania na matyWymiary formy zostały zaprojektowane zgodnie z rozmiarami powszechnie stosowanymi przez rosyjskie zakłady odlewania aluminiowego.i jednocześnie pomaga recyklatorowi tworzyć standardowe palety o wyższej wydajności przechowywania i ładowania kontenerów. Automatyczne odlewanie, chłodzenie, odkształcanie i przewracanie ingotówMaszyna do odlewania ingotów o długości 9 metrów obsługuje automatyczne odlewanie, chłodzenie wibracyjne, odlewanie i przewracanie ingotów.Operatorzy nadzorowali i obsługiwali głównie wiązanie i pakowanie, zamiast wykonywać ciężkie ręczne lianieDla rosyjskich przedsiębiorstw, które borykają się z rosnącymi kosztami pracy i niedoborem wykwalifikowanych operatorów pieców, zmniejszenie zależności od pracy ręcznej stanowi dużą zaletę. 3. Wyniki: od "zbieracza złomu" do "stabilnego dostawcy ingotów aluminiowych" Po uruchomieniu rosyjski klient dostrzegł wyraźne korzyści: Stabilna produkcja 2 ‰ 3 t/h sztabów standardowych ‰ mogą teraz zaangażować się w dłuższe umowy bez częstego przesunięcia terminów dostawy z powodu niestabilnej zdolności. Jednolity rozmiar sztabki i porządne układanie palet są czystsze, ładowanie kontenerów jest szybsze, a firma ma silniejszą pozycję w negocjacjach z lokalnymi i eksportowymi nabywcami. Ulepszenie roli biznesowej zamiast być postrzegana tylko jako kolekcjoner złomu, firma jest coraz bardziej uznawana za niezawodnego dostawcę sztabki aluminiowej w lokalnym łańcuchu dostaw odlewów aluminiowych.