Linia do cynkowania ogniowego na gorąco o wydajności 50 ton cynku | Ekologiczna linia produkcyjna do cynkowania ogniowego na gorąco, ogrzewana gazem ziemnym | System cynkowania wsadowego i obróbki powierzchniowej części konstrukcji stalowych

1. Przegląd produktu

Ta prosta, przyjazna dla środowiska linia produkcyjna do cynkowania ogniowego charakteryzuje się kadzią cynkową o wymiarach wewnętrznych 4,7 m x 1,0 m x 1,8 m, pojemności 50 ton cynku i maksymalnej wydajności godzinowej 2 tony/godzinę. Linia obejmuje pełny proces wstępnej obróbki (trawienie, płukanie, topienie), cynkowania, chłodzenia, pasywacji i oczyszczania gazów odlotowych. Wykorzystuje ogrzewanie gazem ziemnym z mikrododatnim ciśnieniem i zawiera kaskadowy system odzysku ciepła odpadowego z gazów odlotowych (obejmujący pięć opatentowanych technologii: ogrzewanie powietrza do spalania, ogrzewanie płynu topnikowego, suszenie elementów, suszenie szlamu i odzysk ciepła z krawędzi kadzi). Nadaje się do masowego, zgodnego z przepisami środowiskowymi cynkowania ogniowego elementów konstrukcji stalowych.

2. Wyzwania branżowe i analiza przyczyn źródłowych

Wysokie zużycie gazu ziemnego i koszty eksploatacji: Gaz ziemny stanowi największą część kosztów eksploatacji linii cynowniczej. Przyczyna źródłowa: ciepło odpadowe z gazów odlotowych jest bezpośrednio odprowadzane bez kaskadowego odzysku.

Zanieczyszczenie mgłą kwasową i oparami cynku: Trawienie i cynkowanie generują mgłę kwasową i pył zawierający cynk – presja zgodności z przepisami środowiskowymi. Przyczyna źródłowa: brak zamkniętych pomieszczeń do trawienia podciśnieniowego i wydajnych systemów filtrów workowych + kurtyn wodnych do dezodoryzacji.

Trudna kontrola zawartości żelaza w płynie topnikowym: Gromadzenie się jonów żelaza w płynie topnikowym wpływa na jakość powłoki i zwiększa zużycie cynku. Przyczyna źródłowa: brak systemów do usuwania żelaza online i automatycznego bilansowania pH.

Proces cynkowania opiera się na obsłudze ręcznej: Czas zanurzenia i temperatura kontrolowane ręcznie – niespójna grubość powłoki i wyższe koszty. Przyczyna źródłowa: brak automatycznego sterowania programem PLC do zarządzania czasem cynkowania.

3. Rozwiązanie

3.1 Wysokowydajny system ogrzewania gazem ziemnym: Palniki pulsacyjne o wysokiej prędkości (TJ100 x 4 zestawy) – chwilowe zużycie gazu 112 m³/h – dwustopniowa kontrola głównego dopływu (jeden aktywny, jeden zapasowy). Trzystopniowa kontrola temperatury PLC – temperatura kąpieli cynkowej 438-450°C automatycznie kontrolowana – zużycie gazu około 12,5 m³ na tonę elementów przy pełnym obciążeniu.

3.2 Kaskadowy system odzysku ciepła odpadowego z gazów odlotowych (5 patentów): Gazy odlotowe o temperaturze 500°C → wymiennik ciepła ze stali nierdzewnej podgrzewa wodę do 90°C → wymiennik ciepła ze stopu tytanu podgrzewa płyn topnikowy do 50-70°C. Gazy odlotowe o temperaturze 300°C → zbiornik suszący podgrzewa elementy. Gazy odlotowe o temperaturze 200°C → wymiennik ciepła powietrza do spalania podgrzewa powietrze do 50-150°C – oszczędność 3 m³ gazu na tonę elementów. Ciepło z krawędzi kadzi (~200°C) → dwuwarstwowa wężownica ze stali nierdzewnej podgrzewa wodę do ogrzewania kwasu / ogrzewania pomieszczeń. Ostateczne gazy odlotowe → ogrzewanie warsztatu. Całkowite roczne oszczędności około 180 000 m³ gazu ziemnego (przy wydajności 60 000 ton) i około 114 000 RMB na kosztach utylizacji szlamu.

3.3 Zamknięty system oczyszczania mgły kwasowej: Zbiorniki do trawienia z zamkniętymi pomieszczeniami do oczyszczania mgły kwasowej – wózki szynowe do załadunku/rozładunku materiałów – utrzymywane podciśnienie wewnątrz – brak ucieczki mgły kwasowej. Mgła kwasowa przechodzi przez wstępną obróbkę + wieżę neutralizacyjną z absorpcją (automatyczne dozowanie, wentylator o zmiennej częstotliwości 22 kW, sondy pH na wlocie/wylocie) w celu zgodnego z przepisami odprowadzania. Woda płucząca jest ponownie wykorzystywana do przygotowania nowego kwasu – zmniejsza zużycie zasady.

3.4 System zbierania i oczyszczania oparów cynku: Dwustronne odsysanie oparów cynku na krawędziach kadzi – odsysanie dymu + filtr workowy + wentylator wyciągowy + dezodoryzacja kurtyną wodną (komin, kanały itp.) – zmienna częstotliwość 37 kW – uruchamia się 2-3 minuty przed zanurzeniem kadzi – oszczędność 300% energii.

3.5 Automatyczny system usuwania żelaza i bilansowania pH: Płyn topnikowy wyposażony w automatyczny sprzęt do usuwania żelaza – zapewnia zawartość żelaza ≤ 1 mg/L, pH kontrolowane w okolicach 5 – skutecznie zmniejsza zużycie cynku i poprawia jakość powłoki.

3.6 Zautomatyzowany system sterowania cynowaniem: Automatyczne projektowanie programów PLC – suwnica automatycznie wchodzi w ustawiony czas zanurzenia w cynku po podniesieniu elementów – temperatura cynku automatycznie kontrolowana – zapobiega ręcznemu nadmiernemu zanurzeniu, dodając niepotrzebne warstwy cynku i koszty.

4. Specyfikacje techniczne

5. Przewodnik wyboru

5.1 Zalecane scenariusze

• Masowe cynowanie ogniowe elementów konstrukcji stalowych

• Nowe budowy lub modernizacje linii cynowniczych wymagających zgodności z przepisami środowiskowymi

• Energooszczędne zakłady cynownicze poszukujące redukcji zużycia gazu ziemnego i odzysku ciepła odpadowego

5.2 Kluczowe kwestie przy wyborze

1. Rozmiar i pojemność kadzi: Sprawdzić, czy kadź 4,7 x 1,0 x 1,8 m i wydajność 2 tony/godzinę odpowiadają potrzebom produkcyjnym

2. Warunki paliwowe: Użytkownik dostarcza gaz ziemny o wartości opałowej ≥ 8400 x 4,18 kJ/m³, ciśnieniu 100-200 kPa

3. Zasilanie: Użytkownik dostarcza zasilanie 220V/60Hz 3-fazowe, całkowita moc około 205 kW

4. Warunki obiektowe: Użytkownik odpowiedzialny za budynek, fundamenty, linie wodne/elektryczne/gazowe do interfejsu sprzętu

5. Urządzenia podnoszące: Użytkownik dostarcza wciągniki i suwnice (jednostki 3-tonowe + 3-tonowe)

6. Wymagania środowiskowe: Systemy oczyszczania mgły kwasowej i oparów cynku spełniają lokalne normy emisji

6. FAQ

P1: Ile gazu ziemnego można zaoszczędzić dzięki systemowi odzysku ciepła odpadowego?

Odp.: System ogrzewania powietrza do spalania podgrzewa powietrze do 50-150°C – oszczędność około 3 m³ gazu na tonę elementów. Przy rocznej wydajności 60 000 ton, roczne oszczędności gazu wynoszą około 180 000 m³. W połączeniu z ogrzewaniem płynu topnikowego, suszeniem elementów, odzyskiem ciepła z krawędzi kadzi i ogrzewaniem warsztatu – znaczące kompleksowe oszczędności energii.

P2: Jak zapewniona jest zgodność emisji mgły kwasowej?

Odp.: Zamknięte pomieszczenie do trawienia podciśnieniowego z obsługą wózków szynowych – zapobiega ucieczce mgły kwasowej. Mgła kwasowa przechodzi przez wstępną obróbkę, a następnie wieżę neutralizacyjną z absorpcją i automatycznym dozowaniem – sondy pH na wlocie/wylocie – wentylator o zmiennej częstotliwości 22 kW reguluje objętość odsysania – zapewnia zgodne z przepisami odprowadzanie.

P3: Jak działa system oczyszczania oparów cynku?

Odp.: Dwustronne odsysanie zbiera opary cynku na krawędziach kadzi – dym przechodzi przez filtr workowy w celu usunięcia pyłu – następnie wieżę dezodoryzującą z kurtyną wodną – ostatecznie odprowadzany przez komin przez wentylator wyciągowy. Wentylator o zmiennej częstotliwości 37 kW uruchamia się 2-3 minuty przed zanurzeniem kadzi – znaczące oszczędności energii.

P4: Jak kontrolowana jest zawartość żelaza w płynie topnikowym?

Odp.: Automatyczny sprzęt do usuwania żelaza stale cyrkuluje i usuwa żelazo – zapewnia zawartość żelaza ≤ 1 mg/L – pH jest automatycznie regulowane do około 5. Niska zawartość żelaza skutecznie zmniejsza zużycie cynku, minimalizuje powstawanie żużla cynkowego i poprawia jakość powierzchni powłoki.

P5: Czy linia może działać automatycznie?

Odp.: Automatyczne sterowanie programem PLC – suwnica automatycznie wchodzi w ustawiony czas zanurzenia w cynku po podniesieniu elementów – temperatura cynku automatycznie kontrolowana – zapobiega ręcznemu nadmiernemu zanurzeniu i pogrubieniu warstwy cynku. Suwnica w pomieszczeniu do trawienia z bezprzewodowym pilotem – wygodna i bezpieczna.