Efektywna szerokość 600 mm | Piec do wyżarzania jasnego paleniska rolkowego do rur stalowych | System wyżarzania nieutleniającego i okresowej obróbki cieplnej precyzyjnych rur stalowych

1. Przegląd produktu

Ta linia pieca do wyżarzania z trzonem rolkowym jest specjalnie zaprojektowana do wyżarzania wsadowego precyzyjnych rur stalowych (φ14–38,1 mm, grubość ścianki 1–2,5 mm, długość 6000 mm). Dzięki atmosferze ochronnej zawierającej azot i wodór zapewnia wyżarzanie wolne od odwęglania i utleniania, zapewniając jasne, czyste wykończenie powierzchni. Linia produkcyjna składa się z przenośnika rolkowego podającego, strefy podgrzewania wstępnego, pieca grzewczego, strefy powolnego chłodzenia, strefy chłodzenia wodą i przenośnika rolkowego wyładowczego – zaprojektowanego do ciągłej pracy w dużych ilościach, odpowiedniego do wyżarzania jasnego rur stalowych SAE 1008/1010.

2. Wyzwania branżowe i analiza przyczyn źródłowych

Utlenianie i odwęglenie po wyżarzaniu: Na rurach stalowych powstają zgorzeliny pod wpływem powietrza podczas wyżarzania w wysokiej temperaturze, co pogarsza jakość powierzchni. Podstawowa przyczyna: brak atmosfery ochronnej lub niestabilna kontrola atmosfery.

Trudności w utrzymaniu jednorodności temperatury pieca: Duże wahania temperatury wzdłuż długości i przekroju w konwencjonalnych piecach powodują nierówną twardość w tej samej partii. Podstawowa przyczyna: nieracjonalne rozmieszczenie elementów grzejnych, niewystarczający podział stref temperaturowych i niewłaściwe rozmieszczenie termopary.

Kompromis pomiędzy wydajnością chłodzenia a jakością powierzchni: Szybkie chłodzenie powoduje deformację rury, podczas gdy powolne chłodzenie zmniejsza produktywność. Podstawowa przyczyna: długość sekcji chłodzenia wodą, podział na strefy i system cyrkulacji nie są optymalnie zaprojektowane dla rur.

Wysokie zużycie energii i straty ciepła: Nieodpowiednia izolacja pieca prowadzi do nadmiernego rozpraszania ciepła. Podstawowa przyczyna: niewłaściwy dobór materiałów ogniotrwałych, słabe uszczelnienie pieca i niewykorzystane ciepło odpadowe.

Słaba ciągłość produkcji: Niedopasowanie prędkości pomiędzy sekcjami powoduje wąskie gardła w transporcie rur. Podstawowa przyczyna: brak zsynchronizowanego sterowania napędem i mechanizmów wykrywania/alarmowania.

3. Rozwiązanie

3.1 System atmosfery ochronnej azot-wodór: Wykorzystuje azot jako gaz nośny (90–95%, ~50m3/h) i wodór jako atmosferę redukującą (5–10%, ~5m3/h), zapewniając, że rury pozostają w atmosferze redukującej podczas ogrzewania i chłodzenia – powierzchnia wolna od utleniania i odwęglenia, jasna. Miękkie drzwi kurtynowe i kaptury na obu końcach skutecznie zapobiegają wyciekom atmosfery.

3.2 Precyzyjna kontrola temperatury i równomierne ogrzewanie: Moc grzewcza 180kW, 4 niezależne strefy temperaturowe z inteligentnymi sterownikami i regulatorami mocy SCR – dokładność regulacji ±1℃, równomierność pieca w kierunku wzdłużnym ±6℃ / w przekroju ±3℃. Rury promiennikowe ułożone poziomo w warstwach górnych/dolnych, zasilanie niskim napięciem 42 V dla bezpieczeństwa.

3.3 Segmentowy układ chłodzenia wodą: Całkowita długość sekcji chłodzenia wodą 7600 mm, składająca się z sekcji przejściowej + 4 płaszczy chłodzonych wodą, cyrkulująca woda chłodząca ~30 m3/h (poddana recyklingowi). Rury wchodzą do wody o temperaturze ~800℃, temperatura tłoczenia ≤150℃ – efektywne chłodzenie bez hartowania deformacji.

3.4 Izolacja pieca o wysokim standardzie: Kompozytowa konstrukcja ścian pieca: cegły wysokoglinowe (BB) + płyta izolacyjna + płyta krzemianowo-wapniowa + koc PCV, grubość ścianki 400 mm, wzrost temperatury powłoki ≤50 ℃. Na dachu zastosowano ułożony w stos koc z włókna ceramicznego o temperaturze 1260 ℃, mocowany za pomocą elementów złącznych ze stali nierdzewnej – niskie straty ciepła, niskie zużycie energii operacyjnej.

3.5 Napęd synchroniczny pełnoliniowy: Każda sekcja napędzana motoreduktorami o zmiennej częstotliwości z dwurzędowym napędem pierścieniowym – każdy wałek napędzany niezależnie. Nieprawidłowości w transmisji powodują alarmy przełącznika detekcji. Rolki pieca wykonane z żaroodpornej stali nierdzewnej z łożyskami wysokotemperaturowymi i podstawami odprowadzającymi ciepło ze stopu aluminium – niezawodne w wysokich temperaturach.

3.6 Inteligentny system sterowania: scentralizowane sterowanie PLC + ekran dotykowy, tryby automatyczny/ręczny. Krytyczne parametry (temperatura, prędkość, alarmy) są automatycznie rejestrowane i przechowywane przez 6 miesięcy, z możliwością eksportu do Excela. Usterki wyzwalają alarmy dźwiękowe/wizualne i są rejestrowane. Awaryjna awaria zasilania: automatycznie zamyka zawór wodoru, otwiera zawór upustowy azotu, zamyka ręcznie po 120 minutach opóźnienia – zapewniając bezpieczeństwo.

4. Specyfikacja techniczna 

5. Przewodnik wyboru

5.1 Zalecane scenariusze

• Produkcja precyzyjnych rur stalowych metodą wyżarzania jasnego na dużą skalę

• Obróbka cieplna rur ze stali niskowęglowej, np. SAE 1008/1010

• Klienci mający rygorystyczne wymagania dotyczące jasności powierzchni i zerowego utleniania/odwęglenia

• Ciągłe, wysoce zautomatyzowane linie produkcyjne do obróbki cieplnej

5.2 Kluczowe kwestie dotyczące wyboru

1. Specyfikacje rur: Sprawdź, czy średnica (φ14–38,1 mm), grubość ścianki (1–2,5 mm) i długość (6000 mm) są kompatybilne

2. Wydajność: Wydajność projektowa 300kg/h – obliczona na podstawie dziennego zapotrzebowania na wydajność

3. Dostawa atmosfery ochronnej: Kupujący zapewni atmosferę mieszaną N₂ + H₂, przepływ ≥60m³/h

4. Warunki wody chłodzącej: Kupujący dostarczy przemysłową wodę obiegową o niskiej zawartości wapnia, temperatura na wlocie 10–30 ℃, ciśnienie 0,2–0,3 MPa, przepływ ≥30 m³/h

5. Przestrzeń urządzenia: Całkowita długość sprzętu 36820 mm – sprawdź dostępność obszaru instalacji

6. Często zadawane pytania

P1: Jaką jakość powierzchni można osiągnąć po wyżarzaniu?

Odp.: W atmosferze ochronnej N₂–H₂ (90–95% N₂ + 5–10% H₂) wyżarzane rury są wolne od kamienia i odwęglonych warstw, z jasnym metalicznym wykończeniem – gotowe do dalszej obróbki lub bezpośredniego użycia.

P2: Czy sprzęt może obsługiwać rury o różnych średnicach?

O: Tak. Efektywna wysokość wynosi 150 mm – można obrabiać wszystkie rury w zakresie φ14–38,1 mm. Przełączanie między specyfikacjami nie wymaga wymiany narzędzi – wystarczy dostosować parametry procesu.

P3: Czy chłodzenie wodą powoduje deformację rurki?

Odp.: Sekcja chłodzenia wodą wykorzystuje konstrukcję wielopłaszczową z sekcją przejściową + 4 etapy stopniowego chłodzenia, temperatura tłoczenia ≤150 ℃. Cyrkulująca woda chłodząca o kontrolowanym wzroście temperatury skutecznie zapobiega deformacjom spowodowanym nagłym wychłodzeniem.

P4: W jaki sposób zapewniane jest bezpieczeństwo podczas przerw w dostawie prądu?

Odp.: Układ sterowania zawiera awaryjne blokady bezpieczeństwa. W przypadku awarii zasilania zawór wodoru zamyka się automatycznie i otwiera się zawór przedmuchu azotu w celu przepłukania pieca; zawór jest zamykany ręcznie po 120 minutach opóźnienia – co zapobiega ryzyku gromadzenia się wodoru.

P5: Czy sprzęt może łączyć się z systemami MES?

Odp.: Wyposażony w sterownik PLC i ekran dotykowy – kluczowe parametry są automatycznie rejestrowane i przechowywane przez 6 miesięcy, z możliwością eksportu do programu Excel. Interfejsy gromadzenia danych obsługują integrację z MES na żądanie.

7. Dlaczego warto wybrać Wuxi Wondery

• Międzynarodowe komponenty najwyższej jakości: sterowniki PLC i falowniki, inteligentne sterowniki temperatury, elektryka Schneider, materiały ogniotrwałe Isolite, japońskie zawory elektromagnetyczne CKD – długoterminowa niezawodność

• Precyzyjna kontrola temperatury: 4 niezależne strefy, dokładność ±1℃, jednorodność ±6℃/±3℃ – gwarantowana spójność partii

• Atmosfera ochronna N₂–H₂: Zapobiega utlenianiu i odwęglaniu – jasna, czysta powierzchnia po wyżarzeniu

• Pełna automatyzacja: Scentralizowane sterowanie za pomocą ekranu dotykowego – automatyczne rejestrowanie i eksport danych

• Kompleksowe blokady bezpieczeństwa: awaryjne odcięcie wodoru, automatyczne przedmuchiwanie azotem, alarmy dźwiękowe/wizualne z rejestracją usterek

• Pełne wsparcie: dostępna instrukcja obsługi, raport z inspekcji, zdalna diagnostyka i serwis na miejscu